O que é Lean Manufacturing?
O Sistema Enxuto de Manufatura ou Lean Manufacturing foi desenvolvido pela Toyota na década de 1950, no Japão.
Foi o principal combustível que contribuiu na transformação da empresa em uma das principais indústrias do segmento automotivo.
Com o constante trabalho para eliminação das atividades que não agregam valor ao processo, a Toyota se tornou o principal exemplo de empresa enxuta no mundo.
Mas o que é Lean Manufacturing conceitualmente falando?
É uma filosofia de gestão que busca reduzir desperdícios enquanto aumenta a produtividade e a qualidade.
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É aplicada em empresas dos mais variados ramos na busca incessante pelo aumento de competitividade.
A Manufatura Enxuta ou Lean Manufacturing é hoje o modo mais lógico para o desenvolvimento de uma empresa que pensa em:
Melhoria contínua;
Redução de custos;
Agilidade na produção;
Maior capacidade produtiva;
Melhorias do ambiente de trabalho para os funcionários.
5 princípios: O que é Lean Manufacturing?
o que é lean manufacturing
Separamos 5 princípios básicos que vão te ajudar na hora de entender o que é Lean Manufacturing.
1. Especificar valor sob a ótica do cliente (Valor)
O valor, refletido em seu preço de venda e demanda de mercado, deve ser definido pelo cliente apesar de ser produzido pelo fabricante.
O valor em um produto é criado pelo fabricante por meio de uma série de combinações, ações, atividades e processos.
Por isso que o valor é o ponto de partida para o Lean Thinking.
O Lean Thinking , para o português “Mentalidade Enxuta”, baseia-se no STP – Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido na indústria automobilística.
O objetivo do Lean Thinking é eliminar as atividades desnecessárias, e preservar e aumentar aquelas que agregam valor para o cliente.
2. Alinhar na melhor sequência as atividades que criam valor (Fluxo de Valor)
Fluxos de valor são as atividades necessárias para a produção de todos os produtos.
Inclui todo fluxo de produção, desde a matéria-prima fornecida até chegar ao consumidor final.
Inclui também o próprio fluxo do projeto, de sua concepção até o lançamento de um novo produto no mercado.
Isso permite aos gestores das empresas enxergarem todo o fluxo de processos e a entenderem melhor o que é Lean Manufacturing na prática.
O mapeamento do fluxo de valor é uma ferramenta essencial utilizada no Lean Manufacturing por tais razões:
Ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos individuais;
Auxilia na identificação das fontes de desperdício no fluxo de valor;
Proporciona uma linguagem comum para se entender e discutir os processos;
Faz com que as decisões sobre o fluxo fiquem mais aparentes, de modo que se possa analisá-las;
Agrega conceitos e técnicas enxutas (lean), evitando a implementação de algumas técnicas de impacto isolado;
Forma a base de um plano de implementação enxuta;
Mostra de forma clara a ligação entre o fluxo de informação e o fluxo de material;
Descreve em detalhes, de forma qualitativa, como a sua unidade produtiva deve operar para criar o fluxo.
3. Realizar essas atividades sem interrupção (Fluxo Contínuo)
O uso do fluxo contínuo proporciona a redução de esperas entre atividades e do nível de estoques.
Isso elimina filas e permitir produzir em conformidade com o ritmo da demanda.
Afinal, melhorar o fluxo implica em reduzir as etapas, o tempos, os custos e todos os esforços desnecessários.
Isso mostra o quanto cada atividade é necessária para o processo, mantendo sempre um fluxo contínuo de pedido e entrega.
4. Sempre que alguém as solicita (Produção Puxada)
A produção puxada é o método de controle da produção em que as atividades de fluxo iniciais (como um pedido, por exemplo) avisam as atividades fluxo posteriores (como retirado do estoque ou embalamento) sobre suas necessidades, ou seja, ela tenta eliminar a produção em excesso.
Aqui, a demanda gerada pelo cliente é o “start” da produção. As vontades dele são providenciadas e atendidas na hora que desejar.
5. De maneira cada vez mais eficaz (Perfeição)
Com a ajuda do Lean Manufacturing, a meta do controle da qualidade é atingir a perfeição por meio da melhoria contínua.
Nesse ponto, vale a pena falarmos do programa 5S.
A filosofia 5S, também chamada de 5 Sensos, tem o intuito de organizar e conscientizar todos os envolvidos da empresa para a limpeza e organização no local de trabalho de maneira lógica e eficaz.
O programa foi desenvolvido, segundo alguns autores, pelo engenheiro Kaoru Ishikawa, no Japão, após a Segunda Guerra Mundial.
É utilizado até hoje na maioria das empresas que possui a filosofia de combate ao desperdício.
O nome 5S é derivado das iniciais de 5 palavras de origem japonesa:
Seiri – Seleção e descarte (Senso de Utilidade);
Seiton – Boa disposição e ordenação (Senso de Ordem);
Seiso – Limpeza e inspeção diária (Senso Zelo);
Seiketsu – Cuidar da saúde física, mental e emocional de forma preventiva (Senso Higiene);
Shitsuke – Manter os resultados obtidos por meio da repetição e da prática (Senso de Disciplina).